فرآیند تولید نبشی (پرسی و فابریک)

فرآیند تولید نبشی (پرسی و فابریک) شامل دو روش اصلی نورد گرم و نورد سرد است که هرکدام مسیر خاصی برای تبدیل فولاد خام به مقاطع L شکل دقیق و مقاوم دارند. در روش فابریک، شمش فولادی پس از حرارت‌دهی تا حدود ۱۱۰۰ درجه سانتی‌گراد در خطوط نورد شکل می‌گیرد و نبشی‌هایی با استحکام بالا و دقت ابعادی عالی تولید می‌شود؛ در حالی‌که در روش پرسی، ورق فولادی به کمک دستگاه رول‌فرمینگ و بدون حرارت‌دهی قابل توجه، خم‌کاری و به فرم نهایی تبدیل می‌گردد. شناخت تفاوت‌ها، مراحل و مزایای هر روش، کلید انتخاب هوشمندانه‌ترین نوع نبشی برای پروژه‌های ساختمانی و صنعتی است.
برای آشنایی بیشتر با جزئیات فنی، مزایا و تفاوت‌های هر روش، در ادامه با شهر آهن همراه باشید تا صفر تا صد فرآیند تولید نبشی پرسی و فابریک را گام‌به‌گام بررسی کنیم. برای شنیدن یک تحلیل جامع و مفید، پادکست زیر را از دست ندهید.

پیش‌نیازهای تولید نبشی

برای آغاز فرآیند تولید نبشی، چه به روش فابریک و چه به روش پرسی، تأمین مواد اولیه مناسب، دسترسی به ماشین‌آلات تخصصی و برخورداری از دانش فنی و مهارت‌های لازم ضروری است. در ادامه به تفصیل به این پیش‌نیازها می‌پردازیم.

مواد اولیه: شمش فولاد (برای فابریک) و ورق فولادی (برای پرسی):

• برای نبشی فابریک:ماده اولیه اصلی، شمش فولاد یا بلوم (billets or blooms) است. این شمش‌ها باید از کیفیت متالورژیکی مناسبی برخوردار باشند و ترکیب شیمیایی آن‌ها با استانداردهای مورد نظر برای محصول نهایی مطابقت داشته باشد.
• برای نبشی پرسی:ماده اولیه، ورق فولادی است که معمولاً به صورت کلاف (کویل) عرضه می‌شود. ضخامت این ورق‌ها معمولاً تا ۶ میلی‌متر است و باید از استحکام و انعطاف‌پذیری کافی برای فرآیند خم‌کاری سرد برخوردار باشند.

ماشین‌آلات ضروری: خطوط نورد، کوره‌ها، دستگاه‌های رول فرمینگ، ابزارهای برش، سیستم‌های CNC:

• کوره‌های پیش‌گرم:برای حرارت‌دهی شمش‌ها در روش فابریک تا دمای حدود ۱۱۰۰ درجه سانتی‌گراد.
• خطوط نورد:شامل قفسه‌های نورد و غلتک‌های متعدد برای شکل‌دهی تدریجی شمش‌های داغ به پروفیل نبشی.
• دستگاه رول فرمینگ:برای شکل‌دهی ورق‌های فولادی به نبشی در روش پرسی از طریق خم‌کاری سرد.
• گیوتین و اره‌های برش:برای برش نهایی نبشی‌ها به طول‌های استاندارد (۶ یا ۱۲ متری).
• سیستم‌های کنترل کیفیت و CNC:برای نظارت بر ابعاد، زاویه بال‌ها و سایر مشخصات فنی و اطمینان از دقت ابعادی محصول.

مهارت‌ها و تخصص‌های مورد نیاز: دانش متالورژی، اپراتوری ماشین‌آلات، کنترل کیفیت:

• دانش متالورژی:درک خواص فولاد، تأثیر حرارت‌دهی و فرآیندهای مکانیکی بر ساختار و استحکام نبشی.
• مهارت در اپراتوری ماشین‌آلات:توانایی کار با ماشین‌آلات سنگین و دقیق تولید، تنظیم پارامترهای فرآیند و رفع اشکالات احتمالی.
• آشنایی با اصول کنترل کیفیت:توانایی انجام بازرسی‌های ابعادی و ظاهری، تفسیر نتایج آزمایشات و اطمینان از انطباق محصول با استانداردها.
• توانایی تحلیل نقشه‌ها و مشخصات فنی:درک دقیق الزامات طراحی و تبدیل آن‌ها به محصول نهایی.

مراحل تولید نبشی: A Step-by-Step Guide

تولید نبشی، چه به روش فابریک و چه به روش پرسی، فرآیندی دقیق و مهندسی‌شده است که نیازمند رعایت جزئیات فراوان است. در ادامه به تشریح گام به گام هر یک از این روش‌ها می‌پردازیم.

روش تولید نبشی فابریک (Hot Rolling Method)

نبشی فابریک از طریق فرآیند نورد گرم از شمش‌های فولادی تولید می‌شود که به آن استحکام و دقت ابعادی بالایی می‌بخشد.

• آماده‌سازی و گرمایش مواد:

در ابتدا، شمش‌های فولادی با کیفیت و ابعاد مناسب انتخاب می‌شوند. این شمش‌ها سپس به کوره‌های پیش‌گرم منتقل شده و به صورت یکنواخت تا دمای حدود ۱۱۰۰ درجه سانتی‌گراد حرارت می‌بینند. این حرارت‌دهی برای نرم شدن فولاد و آماده‌سازی آن برای فرآیند نورد ضروری است تا شکل‌دهی با حداقل مقاومت و حداکثر دقت انجام شود.

• نورد گرم و شکل‌دهی:

شمش‌های داغ و نرم شده از میان مجموعه‌ای از غلتک‌ها (قفسه‌های نورد) عبور داده می‌شوند. در هر مرحله، ضخامت شمش کاهش یافته و به تدریج به شکل L مورد نظر نزدیک می‌شود. این فرآیند با دقت بالا و در چندین مرحله انجام می‌شود تا ابعاد نهایی نبشی کاملاً دقیق و بال‌ها با زاویه ۹۰ درجه تیز و مشخص باشند.

• خنک کردن، صاف کردن و برش دادن:

نبشی‌های شکل‌گرفته بر روی بستر خنک‌کننده قرار می‌گیرند تا به آرامی و به صورت کنترل‌شده خنک شوند. پس از خنک شدن، برای رفع هرگونه اعوجاج یا تاب‌دیدگی، عملیات تاب‌گیری و صافکاری انجام می‌شود تا نبشی کاملاً مستقیم و هم‌راستا باشد. در نهایت، نبشی‌ها با استفاده از گیوتین یا اره‌های مخصوص به طول‌های استاندارد ۶ یا ۱۲ متری برش داده می‌شوند. کنترل کیفیت نهایی شامل بررسی ابعاد، زاویه بال‌ها و کیفیت سطح است.

روش تولید نبشی پرسی (Cold Forming Method)

نبشی پرسی از طریق فرآیند خم‌کاری سرد ورق‌های فولادی تولید می‌شود که انعطاف‌پذیری بیشتری در ابعاد و امکانات سفارشی‌سازی فراهم می‌کند.

• آماده سازی و برش ورق:

در این روش، ورق‌های فولادی با ضخامت مناسب (معمولاً تا ۶ میلی‌متر) انتخاب می‌شوند. این ورق‌ها سپس توسط دستگاه‌های برش (اسلیتر) به نوارهای با عرض مورد نیاز برای تولید نبشی برش داده می‌شوند. این مرحله دقت بالایی را می‌طلبد تا عرض نوارها متناسب با ابعاد بال‌های نبشی نهایی باشد.

• رول فرمینگ و خم کاری:

نوارهای برش‌خورده وارد دستگاه رول فرمینگ می‌شوند. در این دستگاه، نوارها به تدریج و در مراحل مختلف خم می‌شوند تا شکل L مورد نظر با زاویه ۹۰ درجه ایجاد شود. دستگاه رول فرمینگ با استفاده از مجموعه‌ای از غلتک‌های شکل‌دهنده، ورق را بدون حرارت‌دهی قابل توجه، به فرم نهایی می‌رساند. این روش امکان ایجاد سوراخ، بریدگی یا نقش برجسته را نیز در حین فرآیند تولید فراهم می‌کند.

• برش و پرداخت نهایی:

نبشی‌های پیوسته شکل‌گرفته از دستگاه رول فرمینگ خارج شده و توسط اره‌های برش به طول‌های استاندارد ۶ یا ۱۲ متری تقسیم می‌شوند. بازرسی نهایی شامل بررسی دقت ابعادی، کیفیت خم‌کاری و عدم وجود عیوب سطحی است. نبشی‌های پرسی معمولاً گوشه‌های بیرونی گردتری نسبت به نبشی‌های فابریک دارند که یکی از ویژگی‌های ظاهری متمایز آن‌هاست.

فرآیند تولید و مواد اولیه

تفاوت اصلی در فرآیند تولید و مواد اولیه است. نبشی فابریک با روش نورد گرم از شمش فولاد تولید می‌شود، در حالی که نبشی پرسی با روش نورد سرد از ورق فولادی شکل می‌گیرد. این تفاوت در مواد اولیه و فرآیند، تأثیر مستقیمی بر خواص مکانیکی و ظاهر محصول نهایی دارد و هر کدام مزایا و معایب خاص خود را دارند.

در kgssteel آمده است:
فولاد نورد گرم یکی از مقرون‌به‌صرفه‌ترین محصولات فولادی موجود امروز است. زیرا نورد گرم شامل دوباره‌گرم کردن شمش فولادی در دماهای بالا است که بسیار ساده‌تر از نورد سرد است.

• کیفیت، دقت ابعادی و ظاهر:

نبشی‌های فابریک به دلیل فرآیند نورد گرم و کنترل دقیق‌تر، از کیفیت بالاتر، دقت ابعادی بیشتر و گوشه‌های بیرونی کاملاً تیز و ۹۰ درجه برخوردارند. در مقابل، نبشی‌های پرسی دقت ابعادی کمتری داشته و گوشه‌های بیرونی آن‌ها معمولاً گردتر است. همچنین، ضخامت نبشی‌های پرسی معمولاً محدود به ۶ میلی‌متر است، در حالی که نبشی‌های فابریک در ضخامت‌های بسیار متنوع‌تری تولید می‌شوند.

• کاربردها و عوامل هزینه:

نبشی‌های فابریک به دلیل استحکام و دقت بالا، در سازه‌های سنگین و حساس مانند اسکلت‌های فلزی، برج‌های انتقال نیرو و ستون‌ها کاربرد دارند. استانداردهای DIN1022 و DIN EN 10056 – ۱,۲ برای نبشی فابریک و GOST8510 برای نبشی پرسی رایج هستند. همچنین استانداردهای INSO 13968-1 (بال مساوی) و INSO 13968-2 (بال نامساوی) نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند.

نبشی‌های پرسی به دلیل قیمت پایین‌تر و امکان تولید سفارشی (مانند گالوانیزه یا استیل)، در کاربردهای سبک‌تر و سازه‌هایی که نیاز به سوراخ‌کاری یا برش‌های خاص دارند، مانند سازه‌های LSF یا قفسه‌بندی‌ها، مناسب‌ترند. قیمت نبشی فابریک به دلیل کیفیت بالاتر و فرآیند تولید پیچیده‌تر، معمولاً گران‌تر است. نبشی گالوانیزه نیز به دلیل فرآیند گالوانیزاسیون (غوطه‌وری گرم یا الکترولیز) قیمت بالاتری دارد. وزن نبشی (طول، ضخامت، ابعاد بال)، قیمت ورق فولادی/میلگرد، نوسانات ارزی و عرضه و تقاضا از عوامل اصلی تأثیرگذار بر قیمت هستند. تولیدکنندگان مطرح ایرانی شامل نورد آریان فولاد، ذوب آهن اصفهان، فولاد نب تبریز، فولاد البرز ایرانیان، گروه صنعتی شکوفته، فولاد ظهوریان، مجتمع صنعتی آوندگان نوید، مجتمع فولاد البرز غرب، صبا فولاد منظومه، ماهان ذوب، مجتمع نورد یاران زنجان و فولاد نصر آذربایجان هستند.

تفاوت نبشی پرسی و فابریک: Key Distinctions and Implications

درک تفاوت‌های اساسی بین نبشی پرسی و فابریک برای انتخاب صحیح در پروژه‌های مختلف حیاتی است. این تفاوت‌ها نه تنها بر فرآیند تولید، بلکه بر کیفیت، کاربرد و هزینه نهایی نیز تأثیر می‌گذارند.

تضمین کیفیت: اشتباهات رایج و بهترین شیوه‌ها

دستیابی به نبشی با کیفیت بالا نیازمند توجه دقیق به جزئیات و پیشگیری از خطاهای رایج در فرآیند تولید است. رعایت بهترین شیوه‌ها در هر مرحله، کلید موفقیت است.

اجتناب از خطاهای ابعادی:

• اهمیت کالیبراسیون دقیق ماشین‌آلات:کالیبراسیون منظم و دقیق سیستم‌های CNC، غلتک‌های نورد و دستگاه‌های رول فرمینگ از اهمیت بالایی برخوردار است. هرگونه انحراف در کالیبراسیون می‌تواند منجر به تولید نبشی با ابعاد نادرست شود.
• نظارت و تنظیمات مستمر:نظارت مستمر بر ابعاد محصول در حین تولید و انجام تنظیمات لازم برای حفظ تلرانس‌های مجاز، از بروز خطاهای ابعادی جلوگیری می‌کند. استفاده از ابزارهای اندازه‌گیری دقیق و بازرسی‌های دوره‌ای ضروری است.

پیشگیری از عیوب مواد:

• انتخاب و بازرسی صحیح مواد اولیه:انتخاب مواد اولیه (شمش یا ورق فولادی) با کیفیت بالا و انجام بازرسی‌های ورودی برای اطمینان از عدم وجود عیوب اولیه مانند ترک، ناخالصی یا تغییرات نامطلوب در ترکیب شیمیایی.
• کنترل دما و نرخ خنک‌سازی:کنترل دقیق دما در کوره‌های پیش‌گرم و نرخ خنک‌سازی پس از نورد، برای جلوگیری از تنش‌های داخلی، تاب‌دیدگی یا تغییر خواص متالورژیکی فولاد حیاتی است.
• رسیدگی به اعوجاج و عیوب سطحی:رسیدگی سریع به هرگونه اعوجاج، ترک یا عیوب سطحی در مراحل اولیه تولید، از گسترش آن‌ها و کاهش کیفیت محصول نهایی جلوگیری می‌کند.

نکاتی برای بهینه‌سازی تولید نبشی

برای دستیابی به حداکثر کارایی و کیفیت در تولید نبشی، رعایت نکات زیر می‌تواند بسیار مؤثر باشد:

• انتخاب استراتژیک مواد اولیه:مواد اولیه را بر اساس کاربرد نهایی، الزامات کیفی پروژه و استانداردهای مربوطه انتخاب کنید. این انتخاب تأثیر مستقیمی بر دوام و عملکرد نبشی خواهد داشت.
• استقرار کنترل کیفیت جامع:یک سیستم کنترل کیفیت جامع و دقیق را در تمام مراحل تولید، از ورود مواد اولیه تا بسته‌بندی محصول نهایی، پیاده‌سازی کنید.
• نگهداری و ارتقاء منظم ماشین‌آلات:نگهداری منظم و ارتقاء ماشین‌آلات تولید برای حفظ کارایی، دقت و کاهش خرابی‌های غیرمنتظره ضروری است. استفاده از فناوری‌های جدید می‌تواند به بهبود فرآیند کمک کند.
• پایبندی به استانداردها:به استانداردهای ملی و بین‌المللی مانند GOST8510، DIN1022، INSO 13968-1/2، DIN EN 10056 – ۱,۲، ISO 657-5 و ISIRI 13968-1 پایبند باشید تا از کیفیت و قابلیت اطمینان محصول اطمینان حاصل شود.
• آموزش و به‌روزرسانی پرسنل:آموزش مستمر پرسنل و به‌روزرسانی دانش فنی آن‌ها در زمینه فرآیندهای تولید و کنترل کیفیت، به بهبود عملکرد کلی خط تولید کمک می‌کند.

نتیجه‌گیری: انتخابی آگاهانه برای پروژه شما

نبشی‌های پرسی و فابریک، هر یک با ویژگی‌ها و فرآیندهای تولید متمایز خود، نقش مهمی در صنعت ساختمان و سایر صنایع ایفا می‌کنند. درک دقیق از این تفاوت‌ها، به شما کمک می‌کند تا بهترین گزینه را برای نیازهای خاص پروژه خود انتخاب کنید.

هنگام انتخاب نوع نبشی برای پروژه خود، عواملی نظیر بودجه، الزامات کیفی، نیازهای سازه‌ای (مانند تحمل بار و مقاومت در برابر خوردگی) و محیط کاربرد را در نظر بگیرید. به عنوان مثال، برای سازه‌هایی که نیاز به استحکام و دقت ابعادی بالا دارند، نبشی فابریک گزینه بهتری است، در حالی که برای کاربردهای سبک‌تر یا زمانی که نیاز به انعطاف‌پذیری در شکل‌دهی وجود دارد، نبشی پرسی می‌تواند انتخاب اقتصادی‌تری باشد.

درک عمیق از فرآیندهای تولید نبشی فابریک و پرسی، به شما کمک می‌کند تا تصمیمی آگاهانه و اقتصادی اتخاذ کرده و از کیفیت و دوام سازه خود اطمینان حاصل کنید. این دانش نه تنها در انتخاب محصول، بلکه در ارزیابی تأمین‌کنندگان و تضمین کیفیت نهایی پروژه شما نیز حیاتی است.